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2023-02-16 09:03:17

金属结合剂修边轮的优点修边轮安装在磨边轮之后,主要是将磨边轮留下的锯齿状刀痕磨平,使瓷砖边角更加规整。修边轮磨削量一般要求不大,所用金刚石粒度较细,根据实际磨削量和修边效果,在80/100目—120/

金属结合剂修边轮的优点

修边轮安装在磨边轮之后,主要是将磨边轮留下的锯齿状刀痕磨平,使瓷砖边角更加规整。修边轮磨削量一般要求不大金刚石电镀工具,所用金刚石粒度较细金刚石工具电镀,根据实际磨削量和修边效果,在80/100目—120/140目调整。

金属结合剂修边轮的优点是寿命长,修边成本低;缺点是由于不均衡磨削,磨面内圈易突起,或凹凸变形而影响修边效果,需要经常修磨。

把涂附磨具按形状分成七个大类:砂卷、砂页、砂带、砂盘、砂页盘、砂页轮和异形品,又把砂卷分为大卷和小卷;砂盘分为钢纸砂盘、砂布盘和砂纸盘、砂盘卷、其他;异形品分为砂套、砂布磨头、方形/十字砂垫和其他。

孕镶式工具中金刚石的利用率较低

大部分孕镶式工具中金刚石的利用率较低,大量昂贵的金刚石在工作中脱落流失于废屑之中金刚石锯片电镀。林增栋等利用金刚石表面金属化技术来赋予金刚石表面许多新的特性,如优良的导热导电性、热稳性好,改善其原有的理化性能,提高其对金属或合金溶液的浸润性等。

早在新石器时代,人类就已经开始应用天然的磨石来加工石刀、石斧、骨器、角器和牙器等工具了;1872年,美国出现了用天然磨料与粘土相结合烧成的陶瓷砂轮;1900年前后,人造磨料问世,采用人造磨料制造的各种磨具相继产生,为磨削和磨床的快速发展创造了条件金刚石磨盘电镀。此后,天然磨具在磨具中所占比例逐渐减少。

金刚石磨头的制作方法

目前,用于加工石材的钻头有圆柱形、锥形、三角形、棱形、片形、锯形等多种多样;但只是分别具有加工孔、槽或切割的单一功能钻头。没有既可加工槽又可同时加工暗藏槽、既可加工孔又可加工不透孔的钻头。本实用新型就是在充分参考、总结现有钻头基础上,为解决现有各种钻头存在的不足,而研制的一种新型钻头金刚石磨头。

实用新型内容本实用新型的目的是提供一种金刚石磨头,从而达到如下目的1、同时既可加工槽又可加工暗藏槽;2、既可加工孔,又可加工不透孔;3、既可在被加工物体的边缘开始进行加工,又可在被加工物体的任何部位开始进行加工而被加工物体的四周不留任何痕迹;4、应用本实用新型进行加工可同时完成多种工序;不象应用已有钻头,加工完一道工序后再更换另一种钻头加工下一道工序;从而有效地减少繁琐的无功劳动、提高劳动效率,同时还可明显地提高加工质量。

所述磨头为倒置的蘑菇形结构、或为倒置的三角形结构、或为圆板形结构、或为任何几何形结构。

所述凹沟为旋沟形结构、或为顺时针方向旋沟形结构、或为逆时针方向旋沟形结构。

所述底沟为十字沟形结构,所述十字沟形结构的底沟为十字沟的中心部位细、随十字沟向外延展渐粗的沟形结构。

所述磨柱、磨头是由金刚石材料制成的磨柱、磨头。

金刚石磨头特性对和裂纹的影响

工件加工表面产生和裂纹主要是由于磨削时产生的高 溫而引起的。因此,要消除和裂纹,需要戚少磨削热量和 改善磨削区域的散热条件。下面主要从金刚石磨头选择方面介绍一些 戚少磨削热量和改善散热条件的措施。

1.金刚石磨料本身的硬度要髙,脆性要好。这样的金刚石磨料在磨削 过程中不容易磨钝,磨钝后的磨粒也查易破碎而形成新的锋 刃,从而保持磨粒对工件产生切削作用而不是和工件发生摩擦 作用,避免磨削热量的大量产生,这是避免工件的重要措 施。例如,用白刚玉磨头精磨淬火钢,用金刚石磨头磨削硬质 合金等,就不容易工件。

2.降低磨头硬度,可以减少或避免丁件。因为磨头 硬度过高,也就是结合剂的比例多,而结合剂本身沒有切削能 力,只与工件产生摩擦作用,使工件产生大量的摩擦热。

3.结合剂本身的性能也与有关。树脂结合剂在磨削 区域的高溫作用下即会烧掉,不易工件。所以,在立式平 磨中多用树脂结合剂磨头(或砂瓦也有用树脂结合剂磨头 磨插齿刀前刃面的;用树脂结合剂或烧熔结合剂碳化硅磨头磨 削硬质合金也可避免和裂纹。在髙光洁度磨削时采用树脂 结合剂加石墨的细粒度磨头。

4.采用组织疏松或大气孔磨头。它们的自锐性好,切削 性能强,散热条件好。同时,这种磨头还有利于采用內冷却方 法,大大降低磨削区域的溫度,戚少的危险性。

5.金刚石磨头粒度太细容易引起。在满足光洁度要求的前 提下,粒度要选粗一些的。

6.要注意磨头的制造质量。如果磨头中混进了过多的杂 质,焙烧后的磨头表面会出现大量“斑点”,这种斑点不起切 削作用,还容易使磨头表面粘上铁厝,增加了磨头与工件表面 的摩擦而引起工件表面。

金刚石磨头特性对磨削效果的影响

磨削加工和其他机槭加工一样,主要要求能经济地获得高 的生产效率和良好的加工质量,同时,要求降低金刚石磨头和修整工 具一金刚石的消耗。而耍满意的达到上述耍求,是和机床状 态、金刚石磨头特性、工件的性质和批量、磨削工序的特点以及操作 技术和管理水平等一系列因素有关的。下面主要谈谈金刚石磨头的特 性是如何影响磨削效果的。

(一)金刚石磨头特性对磨削生产率的影响

磨削生产率与金刚石磨头的切削性能和单位时间內参加磨削的磨 粒数量有关。金刚石磨头的切削性能好、单位时间內参加磨削的磨粒 数多,磨削生产率就高。因此,从金刚石磨头方面来看,要提高生产 率,主要应从这两方面考虑。

1.金刚石磨料的粒度是影响磨削生产率的主要因素。金刚石磨料颗粒 大,磨削深度可以增加,每颗磨粒切去的金属就多,生产率就 高。因此,在满足光洁度要求的前提下,应尽量选用粗一些的 粒度。例如,磨钢锭和铸件打毛刺时,一般选用16*»〜20»的粗 粒度金刚石磨头;曲轴轴颈的粗磨选用36«粒度,精磨用46*粒度;磨 机床轴类零件,一般选用46*»〜60#粒度较好。

又如磨削螺纹,过去为了保证达到一定的尖角,粒度一般 选得较细。近来,在其他因素的配合下,粒度可以选得粗一些, 可以提高生产率,加工精度并不会降低。

2.金刚石磨头硬度也是影响磨削生产率的一个因素。硬度适当 降低,可以改善磨头的自锐性,即磨钝的磨粒容易脫落,能经

常保持锋利的切削刃口,使金刚石磨头保持良好k切削性能I同时, 还可戚少磨头的修整次数,生产率也就可以提高。但要注意, 在切入磨削或成型磨削时,降低磨头的硬度,不容易保持磨头 的正确儿何形状,需要经常修整磨头,反而会影响生产率的提 高。

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